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交換式ドリルチップ式ドリルおよびその競争優位
交換式ドリルチップ式ドリルビットとその競争優位性。
25
2022
/
06
アルミ合金の加工にはどのようなフライスを使用しますか？
現在、加工に用いられるアルミ部品は主に変形アルミニウム合金と鋳造アルミニウム合金の二大カテゴリーに分かれます。では、加工用アルミニウム合金にはどのようなフライスが適しているのでしょうか。アルミニウム合金専用のフライスや工具を使用したほうが、加工効率はより向上するのでしょうか。本稿では、アルミニウム合金のフライス加工の特徴、加工工具、切削条件の各観点から、アルミニウム合金加工に最適なフライスについて考察します。 一、アルミニウム合金の加工特性 アルミニウム合金のフライス加工には、主に以下の大きな特徴があります。 1. アルミニウム合金の硬度が低い チタン合金やその他の焼入れ鋼に比べると、アルミニウム合金の硬度は低めです。ただし、熱処理を施したものやダイカスト製のアルミニウム合金では硬度が非常に高くなる場合もあります。一般的なアルミ板のHRC硬度はおおむねHRC40以下です。そのため、アルミニウム合金を加工する際には工具への負荷が小さく、さらにアルミニウム合金は熱伝導性が優れているため、フライス加工時の切削温度も比較的低く抑えられ、加工速度を上げることが可能です。 2. アルミニウム合金の塑性が低い アルミニウム合金は塑性が低く、融点も低いという特性があります。そのため、加工時には工具へのこびりつきが深刻で、切りくず排出性能も悪く、表面粗さも大きくなりがちです。実際、アルミニウム合金の加工で最も問題となるのは、工具へのこびりつきと表面粗さの不良です。この二つの課題を解決できれば、アルミニウム合金加工の問題はほぼ解決したことになります。 3. 工具の摩耗が早い 不適切な工具材料を選択すると、アルミニウム合金の加工時にこびりつきや切りくず排出不良などの問題が生じ、結果として工具の摩耗が加速してしまいます。 二、アルミニウム合金加工にはどのようなフライスを使うか？ アルミニウム合金の加工には、一般的に3刃のアルミ用フライスが使用されます。また、加工条件の違いによっては、2刃のボールエンドミルや4刃のフラット底フライスが用いられることもありますが、南京箭穿石では、ほとんどの場合、3刃のフラット底立フライスを選定することを推奨しています。 1. アルミ用タングステンカーバイドフライスの選定 刃数は通常3刃で、材質としてはYG系超硬合金を選ぶのが一般的です。これにより、工具とアルミニウム合金との化学親和性を低減できます。一般的なCNC工具メーカーでは、アルミニウム合金加工専用のフライスシリーズをラインナップしており、例えば金鷺ブランドのUS200シリーズやスイス・フライザ社のALシリーズなどが挙げられます。 2. 高速鋼素材 高速鋼製のアルミ用フライスは切れ味が良く、アルミニウム合金の加工にも十分対応できます。 三、アルミニウム合金のフライス加工における切削条件 一般的なアルミニウム合金の加工では、高速・大送りでのフライス加工を選択するのが一般的です。さらに、可能な限り大きな前角を選定し、切りくずの溜まりやすいスペースを確保することで、工具へのこびりつきを軽減します。一方、アルミニウム合金の仕上げ加工を行う場合は、水性切削液の使用は避け、加工面に微細なピンホールが発生しないように注意が必要です。通常は灯油や軽油を切削液として使用するのが適しています。 アルミニウム合金加工用フライスの切削速度は、工具の材質やパラメータ、加工プロセスの違いによって異なります。具体的な切削条件については、メーカーが提示する切削データを基準にして加工を行うのが望ましいです。
熱収縮式ハンドルは、自動車、電子機器および航空宇宙製造分野においてますます広く採用されています。
熱組立および測定の統合 Solisは、超高速加熱コイルや高精度カメラなど、高い統合度を備えたシステムモジュールを搭載しており、熱収縮工具の熱組立・冷却・測定を実現します。工具の再配置やクランプの取り外しを必要とせず、作業効率と測定精度を向上させます。また、特許取得済みのデュアルステーション主軸を装備しているため、次の熱収縮ハンドルの熱組立や熱収縮工具の測定を事前に準備でき、生産サイクルを大幅に短縮して連続組立を実現します。さらに、両主軸が同一のデータベースを共有し、校正を一度行うことで、高い精度と効率を確保できます。
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CNC深孔ドリルの高圧冷却システムと冷却方式
まとめ：優れたNC深孔ドリルの高圧冷却システムによる加工プロセスの組み合わせは、高圧冷却システム、開口型ドリル溝、被膜付合金工具および一回の抜き上げによって実現可能であり、これらの条件はNC深孔ドリルビットが深孔加工を成功裏に実施するための基本要件である。
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超硬工具ソリューションで生産性を向上
高い生産性を実現できるかどうかは、選定した工具および超硬工具ソリューションにかかっています。競争の激しい金属加工の世界において、メーカー各社は生産性の向上に努めていますが、この持続的な課題に直面するなかで、金属除去率の向上が求められています。そのためには、送り条件の最適化、切り込み量の増大、そして切削速度の最大化といった施策を講じる必要があります。それでは、超硬工具ソリューションがどのようにして生産性を向上させるのか、次にご説明します。
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超硬工具ソリューションの開発と応用
超硬工具材料とは、天然ダイヤモンドおよびその硬度・性能に近い人工ダイヤモンドとCBN（立方窒化ホウ素）を指します。天然ダイヤモンドは高価であるため、超硬工具の製造には主に人工多結晶ダイヤモンド、多結晶立方窒化ホウ素、ならびにそれらの複合材料が用いられています。それでは、以下で超硬工具ソリューションの発展と応用についてご説明しましょう。
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超硬工具ソリューションに関するよくある質問とその解決策
超硬工具による深孔加工では、ワークの寸法精度や表面品質、工具寿命などの課題が頻繁に生じます。これらの問題をいかに低減または回避するかは、現在当面の急務となっています。それでは、以下で超硬工具ソリューションにおける一般的な課題とその解決策についてご説明します。
深孔ドリルの高圧冷却システムにおける注意点にはどのようなものがありますか？
深孔加工における高圧冷却システムの難点は何か、深孔用ドリルの種類にはどのようなものがあるか、また、深孔用ドリルを選定・採用する際に留意すべきポイントは何か。さらに、深孔加工における高圧冷却システムを用いた加工方法や、深孔加工に際しての注意点にはどのようなものがあるのか——本記事ではこれらすべてについて解説しています。皆様のお役に立てば幸いです。
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